复合铆钉机的全自动化

　　众所周知，复合铆钉机的调试就是在刀具系统与模具系统的联调中，使刀具相对于模县——两个剪切座和一个底模——实现精确定位。在双刀机系统中，由于底模与两个剪切座分别位于三块相对独立的活动模板之上，相互之间的位置都不会产生干扰，而且两把刀仅需分别与底模和一个剪切座定位，故调试比较简单.只要有足够的耐心和技能，刀具上的刀孔与模具上的三个孔都可以很好的实现“完全”精确定位。而在单刀机系统中情况却大不一样。底模是单独位于一块独立模板上，与刀具可实现精确定位，但是该系统中的两个剪切座却是位于同一块模板之上，相互间的距离是固定的，而刀具的停留位置则由剪切凸轮的轮廓曲线决定，是固定不变的。当剪切凸轮的第一组工作曲线的升程s与两个剪切座的中心距L不同时，势必产生刀具与两个剪切座无法一同实现“完全”精确定位的问题。刀具与两个剪切座不能完全实现精确定位而导致的错位，习惯上称之为“台阶”。在单刀机系统中，“台阶”的大小将直接关到铆钉机能否正常工作，用户在购买和使用铆钉机时，也往校将有无“台阶”作为衡量铆钉机好坏的标准。所以不论是在铆钉机出厂前还是在用户购买和使用铆钉机的过程中，调试者都要尽一切努力来减小甚至是力图消除“台阶”。那么，单刀型的wC系列铆钉;是否就一定不能允许有“台阶”的存在呢? 众所周勿，在机械加工过程中不可避：地存在尺寸公差。要想通过机械加工来获;两个完全一样的尺寸是不可能的。这就是i剪切模板上两个剪切座的中心距L与剪’凸轮的第一组工作曲线的升程S这两个在;想情况下要求完全一致的尺寸，在实际状;下是不可能完全相同的。问题的关键是如1在机械加工过程中合理地控制加工精度，使它们的尺寸公差处于一个尽可能小的范围，以减小它仍之间的差眨，从而达到减小甚至是消除“台阶”的目的。

　　相对而言，剪切座的中心距L与剪切&轮的第一组工作曲线的升程S这两个尺寸，哪一个对“台阶”的尺寸影响更直接，更明显呢?我们知道，铆钉机在工作时，其模板都是固定在机体上的，囱剪切凸轮推动剪切滑抉使刀具分别与模具实现精确定位。当刀具的工作位置相对于模具的位置存在定位误差时便产生了“台阶”。当剪切座的位置与中心眨L的大小郡足相肘固定且无法改变的时候，由剪切凸轮轮廓曲线的第一升程s推动刀具的行程s’的多少将直接决定刀具相对于剪切座的位置精度，即“台阶”的有无和大小。在这种情况下，如何控制凸轮轮廓曲线的第一升程s的尺寸精度才是确保刀具相对于剪切座的定位精度，减小甚至是消除“台阶”的关键所在。

　　遗憾的是，在YFC系列铆钉机投放市场之初，受机械加工设备的限制，对于轮廓曲线极为复杂的凸轮淬火后，由于缺乏对其小尺寸内凹轮廓进行再次精加工的手段，我们只能将淬火作为凸轮加工的最后一道工序。也就是说，利用数控铣手段完成凸轮轮廓的最后精加工之后，凸轮的最终尺寸是在热处理工序中获得的。根据有关资料表明，工件在q火过程中所发生的组织转变将引起工件尺1发生畸变。有关参数见表1。按凸轮的结构月寸、材料台碳量(9SiCr，O.85—0.95%C)i知，按常规方法淬火后的凸轮在其最大半宅(115mm)处可能产生的尺寸畸变最大可ZS达o.9mm以上，在最小半径(55mm)处产生的尺寸畸变也可能高达o.4mm以上。也扇是说凸轮在淬火后将完全丧失其在前面的韩加工当中所获得的精确轮廓尺寸。虽然在9际加工过程中已尽了极大努力来改进凸轮e1加工工艺，如根据淬火变形趋势来确定凸轮的淬火毛坯的精确尺寸、多方改进热处理工艺等，以期将淬火尺寸畸变控制在期望的预设余量之内。但是由于淬火过程个存在的热应力和组织应力以及凸轮本身材质的金属化学成分和冶金组织变化的不均匀性等诸多的不确定因素都会影响到淬火尺寸畸变，所以，淬火后凸轮的轮廓尺寸精度还是不能完全达到设计要求。在这种情况下，在YFC系列铆钉机的整机调试过程中，对凸轮进行人工修磨就成为确保刀具与模具实现有效精确定值的唯一选择。这种情况一直持续到二十世纪90年代中期。随着现代科技的飞速发展，诸如慢走丝线切割机床、数控磨床等一批先进的机械加工设备逐渐在机械加工行业普及，使得我们有机会对凸轮的加工工艺进行重新考虑。通过将数控磨削手段引入到凸轮的加工工艺当中，现在加工的凸轮其轮廓尺寸的精度已经能达到o.o05mm之内。实践证明，用新工艺加工出来的凸轮，装机调试时无须

　　实施人工焙磨便可实现刀具与模具的有效精确定位，完全达到了凸轮的设计精度要求。那

　　么，在目前所能达到的加工精度下，单刀型YFC系列铆钉机能否做到刀具与模具的完全精确定伍，即不存在任何“台阶”呢?下面对这个问题进行分析。

　　我们知道，最终决定剪切座中心距尺寸L大小的因素除了模板的加工精度之外，还有剪切座本身的加工精度等。它们的具体尺寸如下： ，

　　模板：孔径办U飞。u mm，孔距18士0.005m2n;

　　剪切座：外径由14—3。，mm，同轴度0.005m

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